Beschreibung der Waldglasherstellung !


Inhalt

1. Einführung

2. Personal

3. Technischer Ablauf

3.1. Vorbereitende Arbeiten zur Errichtung der Hütte

3.2. Glasherstellung

Hohlglas (Behälterglas)

Tafelglas, allgemein (Flachglas)

Zylinderblasverfahren (Fensterscheiben)

Glashütten im LK Parchim


1. Einführung

Schon die alten Ägypter (um 1350 v.Cr.) beherrschten die Glasherstellung, was durch Ausgrabungen belegt ist. Bei den Römern und auch im Mittelalter wurde Glas hergestellt. Erst der Benediktinermönch Theophilus beschreibt im ausgehenden 11. Jahrhundert den Bau eines Hafenofens, in dem Häfen aus Ton als "Kochtöpfe" für das Glas dienen. Das Verfahren hat sich bis zum Anfang des 19. JH nicht wesentlich geändert. Für die Feuerung und der Pottaschegewinnung waren große Holzmengen nötig. War das Holz verbraucht zog die Hütte zum nächsten Ort. In einigen Gegenden wurde das Befeuern der Glasöfen mit Holz schon im 17. JH verboten (England 1615, Böhmen 1650). Es wurden schon im 14. JH Klagen laut über die Waldverwüstung durch die Glashütten Die Blüte der Glashütten in Mecklenburg lag zwischen 1650 und 1750. In Mecklenburg waren die Bedingungen für das Anlegen von Glashütten nach den dreißigjährigen Krieg günstig. Es gab noch genügend Wald und durch den Rückgang der Bevölkerung als Folge des Krieg überwaldeten ehemals landwirtschaftlich genutzte Flächen.

Die Glashütten lagen als eigenständige Siedlung geschlossen für sich außerhalb der Dorfsiedlung oder Güter. Einmal wegen der Feuergefahr, dann auch wegen der Nähe der für die Befeuerung der Glasöfen als Brennholz nutzbaren Waldungen. Holz wurde beim Glasschmelzen in großer Menge benötigt, nicht nur, um die Hafenöfen zu feuern, sondern vor allem, um aus der Holzasche die Pottasche auszulaugen, die als Flussmittel die Schmelztemperatur des Sandes herabsetzt. Je nach Art und Zustand waren ein bis drei Festmeter Holz notwendig, um 1 kg Glas zu erzeugen: davon brauchte man 3 - 5% für das Heizen des Ofens und den Rest für die Pottaschegewinnung. Der Niedergang der Glashütten war unter anderen eine Folge des an den Waldungen betriebenen Raubbaues. Die ritterschaftlichen und auch die herzogliche Verwaltung nahmen den aus dem Holzverkauf erzielten Gewinn gern für sich in Anspruch, interessierten sich aber nur selten für die Wiederaufforstung der Kahlschläge. Ein anderer Effekt aber war das wieder landwirtschaftliche Fläche zur Verfügung stand. Teilweise entstand aus den Glashütten Meiereien oder wurden als Büdnerstellen aufgesiedelt.

Die Entwicklung der Glasschmelzöfen schritt immer weiter voran, und es wurden Wege gesucht andere Brennstoffe (Torf, Kohle) einzusetzen und die Pottasche zu ersetzen. Diese Entwicklung war in Mecklenburg durch die fehlenden Rohstoffe nicht möglich, so das die letzte Glashütte mit Torffeuerung 1901 bei Alt Schwerin geschlossen wurde.

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2. Personal

Bei den Hüttenpersonal war eine Spezialisierung für die einzelnen Tätigkeiten notwendig, wobei sie bei kleineren Glashütten nicht nur für eine Tätigkeit zuständig, sondern es wurden auch von einer Person mehrere Tätigkeiten zugleich ausgeführt. Die "Fachleute" sind für einen längere Zeit eingestellt und der Kontrakt wurde verlängert oder sie zogen zur nächsten Hütte. Anderes Personal war nur zeitweilig je nach Bedarf auf der Hütte beschäftigt. Dies waren meist die Ansässigen, welche für Hilfstätigkeiten angeheuert wurden. Die genaue Tätigkeit wird im technischen Ablauf beschrieben

Glashüttenmeister / Glasemeister

Besitzer der Hütte, besorgte die Finanzierung und den Absatz

Viezemeister

Er war für den technischen Betrieb und für das Personal zuständig

Fachleute mit langjähriger Berufserfahrung bzw. entsprechender Ausbildung

Schürer Sie sind für die Befeuerung des Schmelzofens zuständig und haben einen gleichmäßigen Betrieb zu sichern.

Glasmacher, Gemenger Sie überwachten die Vorbereitung und Aufbereitung der Glasrohmasse und die Rezeptur, wenn dies nicht der Vizemeister besorgte. Sie waren für die Bereitstellung der gefüllte Häfen mit Glasrohmasse zuständig.

Glasschmelzer, Glaswerker, Werker Sie sind die eigentliche Schmelzer und Beaufsichtigten die Häfen im Ofen

Glasaufbläser, Aufbläser, Drink-Glasmacher, Hohlgläser, Flaschenmacher, Wirker Sie sind die Leute, welche die Glasschmelze durch Blasen mit der Glasmacherpfeife die verschiedenen Glaswaren herstellten.

Strecker Sie stellten sogenanntes Flachglas (Fensterglas) her.

Hilfspersonal

Holzhauer,Holzfahrer Sie fällten das Holz, bereiteten es bedarfsgerecht vor und sicherten den Transport zur Glashütte.

Aschenbrenner, Aschefahrer Die Aschebrenner verbrannten Holz was aus dem Kahlschlag anfiel und nicht für die Ofenfeuerung geeignet war und die Aschefahrer brachten die Asche zur Hütte und sammelten auch Asche aus den umliegenden Orten für die Hütte.

Materialstampfer, Pfleger, Einträger Als Hilfsarbeiter und Handlanger für die "Fachleute" tätig. Man kann auch ein Teil von ihnen als "Lehrlinge" bezeichnen, da sie an die Arbeit der "Fachleute" heran geführt wurden.

Kistenmacher Sie stellten die Transportkisten her.

Sonstige Hilfskräfte Tagelöhner, Knechte, Hirten, Mägde, Schulmeister u.a. wurden auf der Glashütte beschäftigt, um die Landwirtschaft zur Eigenversorgung des Hüttenpersonals, den Haushalt des Glashüttenmeisters (wenn er auf der Hütte wohnte) und Vizemeisters zu betreuen und für sonstige Arbeiten.

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3. 3. Technischer Ablauf

3.1. 3.1. vorbereitende Arbeiten

Die Glashütten wurden abseits der Siedlungen im Wald errichtet. Dies bedeutete, daß erst alle baulichen Anlagen für den Hüttenbetrieb erstellt werden mußten. Es waren auf den Hütten 50 und mehr Leute beschäftigt, wobei auch Hilfskräfte aus der Umgebung zugehörten, die nicht ständig auf der Hütte wohnten.
Da die Glashütten nur für ein begrenzten Zeitraum betrieben wurden, waren die meisten Gebäude nicht sehr massiv. Produktions- und Wirtschaftsgebäude standen dabei im Vordergrund.
Das Hüttengebäude, dort stand der Glasschmelzofen mit angeschlossenen Kühlofen und waren auch die Arbeitsplätze der Glasmacher.
Diverse Lagerschuppen und Nebengebäude für Brennmaterial, den Kistenmacher, zur Aufbereitung der Rohstoffe.
Die Wohnung des Hüttenmeisters und des Vizemeisters waren etwas besser gebaute Häuser.
Die Unterkünfte der Arbeiter waren dürftiger und bildeten ähnlich wie die Gutskaten eine Häuserzeile mit dahinter liegenden Gärten.
Des weiteren wurden Ställe und Scheunen für die Landwirtschaft errichtet.
In der unmittelbaren Umgebung wurde schon mit den Holzeinschlag begonnen, währen der Ofen noch im Bau war. Die frei werdenden Flächen wurden zur Eigenversorgung des Hüttenpersonals gleich landwirtschaftlich genutzt.
Es war abzusichern, daß aus den umliegenden Orten die in den Haushalten anfallende Asche eingesammelt werden konnte.

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3.2. Glasherstellung

Das Rohmaterial wurde in kleineren Hütten durch den ‚Vizemeister‘, sonst durch den ‚Gemenger‘ oder ‚Glasmacher‘ gemischt. In feuerfesten Tiegeln (Hafen) wurde es geschmolzen. Das Schmelzen im Hafen ist prinzipiell periodisch, das heißt am Hafen wird in bestimmten Zyklen gearbeitet.
Zuerst wurde der Ofen mit den leeren eingestellten Häfen auf etwa Schmelztemperatur ( bei der ersten Inbetriebnahme) aufgeheizt. Für die Feuerung des Ofens war der ‚Schürer‘ verantwortlich und hat auch für die Einhaltung der Temperaturen in den einzelnen Phasen zu sorgen.
Die erste Einlage wurde eingebracht und aufgeschmolzen bis die Gemengeportion "aus dem Sande" ist, d.h. es dürfen beim ziehen einer Probe keine Gemengeanteile mehr sichtbar sein.
Es wird in der gleichen Weise weitergearbeitet bis der Hafen vollgeschmolzen ist.
Während der Schmelzdauer von etwa 18 Stunden wurde es mehrfach ‚abgefeimt‘, das heißt von unlöslichen auf der Oberfläche schwimmenden Stoffen, der ‚Glasgalle‘ befreit.
Ergibt die Fadenprobe , daß die Schmelze völlig klar ist, wird die Temperatur abgesenkt und dann auf Verarbeitungstemperatur konstant gehalten. Dieses waren die Aufgaben des ‚Glasmachers‘ oder ‚Werkers‘.
Nach dem "Abstehen", wenn sich nach einiger Zeit ein "die Lösung von Gasen und die Bewegung der Schmelze ein Gleichgewicht" eingestellt hat, ist das Glas schließlich verarbeitungsreif, es ist "fertig". War die Glasschmelze zur Weiterverarbeitung fertig, begann eine 10 – 12stündige Arbeitsperiode, das ‚Ausarbeiten‘, um die verschiedenen Produkte zu fertigen.
In kleinen Glashütten stand nur ein Ofen während in großen bis drei Öfen standen, wobei in einen aufgeschmolzen, im zweiten ausgearbeitet wurde und der dritte vorbereitet wurde, da die Öfen nur eine Betriebszeit von etwa eines halben Jahres hatten.
Die Glashütten waren nicht immer über den ganzen genannten Zeitraum in Betrieb.

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Hohlglas

Typische Hohlglasprodukte Hohlglas ist das "Glas" schlechthin: man versteht darunter Trinkgläser, Flaschen und Behälterglas. Das wichtigste Werkzeug ist die Glasmacherpfeife, welche schon 200 v.Cr. in Syrien erfunden wurde. Hiermit formte der Glasmacher heißes, zähflüssiges Glas zu den unterschiedlichsten Produkten. Seit ihrer Erfindung hat sich die Glasmacherpfeife praktisch nicht verändert. Ein dünnes, langes Metallrohr ist an einem Ende mit einen Mundstück und am anderen Ende mit einer Verdickung, dem "Nabel", versehen. Unterhalb des Mundstückes isoliert ein Holzmantel gegen Wärme. Der Glasmacher wärmt das heiße Ende im Ofen an und nimmt mit den Nabel etwas zähflüssige Glas auf. Eingeblasene Luft bildet im Glas einen Hohlraum, den der Glasmacher weiter formt und vergrößert. In dieser Art und Weise werden alle Hohlgläser hergestellt. Bild 2 zeigt typische Hohlglasprodukte aus den Waldglashütten. Seit dem 15. JH setzte sich die zylindrische Flasche immer mehr durch. Bis um 1900 fertigten Glasmacher Flaschen mit einfachen Werkzeugen von Hand. In der Zeit des ‚Ausarbeitens‘ fertigten zwei bis drei Glasmacher etwa 650 Glasflaschen durchschnittlicher Größe bei drei Schmelzen wöchentlich. Der Boden mit den Ansatz des Hefteisens wird üblicherweise stark hochgestochen, um einen Standring zu erzeugen.

Hohlglasprodukte

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Tafelglas (Flachglas)

Die ersten Glasfenster für Wohnhäuser lassen sich für die Zeit um 1180 in England nachweisen. Im 15. Und 16. JH setzten sich die Verglasung der Fenster, neben den Bau von Steinhäusern und der Pflasterung der Straßen, in den europäischen Städten immer mehr durch. Der Bedarf an Fensterscheiben überstieg den an farbigen Kirchenfenster. Die Herstellung einer Fensterscheibe erfordert wegen ihrer Größe mehr Ausgangsstoffe als bei der Herstellung von Hohlgläsern. Die zu bearbeitenden Glasposten sind viel schwerer und unhandlicher; kleine Materialfehler stören bei Glasscheiben mehr als bei Hohlgläsern des täglichen Bedarfs.
Die dazu notwendigen Spezialkenntnisse und Fertigkeiten führten zu einer stärkeren Arbeitsteilung. Die Herstellung von Tafelglas oder Flachglas erfolgt nach verschiedenen Techniken:
Gußtechnik; Das flüssige Glas wird auf einer nassen Holzplatte oder Metallplatte aufgegossen und mit einen Werkzeug zu einer Scheibe ausgezogen

Zylinderblastechnik (auch Walzverfahren); Ein geblasener Zylinder wird aufgeschnitten und ausgerollt.

Mondglastechnik; Eine geblasene Kugel wird durch schnelles drehen zu einer Scheibe geschleudert.


Zylinderblasverfahren

 Chema des ZylinderblasverfahrensDer als ‚Anfänger‘ bezeichnete Glasmacher holte mit den Kolben der Glasmacherpfeife in mehreren Arbeitsgängen flüssige Glasmasse aus den Hafen. Dann mußte er, um eine gleichmäßige Form zu erzielen, das Glas auf einer eisernen Platte drehen. Durch mehrfaches Blasen wurde allmählich die Vorform, der Kölbel oder Külbel, gebildet ( 1 – 3 ). Der ‚Vorbläser‘ oder ‚Aufbläser‘ stellte eine halb kolbenartige Form her, wobei er das Glas immer wieder in den heißen Ofen einführte. Anschließend verlängert ein ‚Schwenker‘, ‚Auftreiber‘ oder ‚Wirker‘ die Glasblase durch Blasen, Drehen und Schwenken in der Schwenkgrube. Es entstand unter Einsatz großer Körperkräfte ein Zylinder von bis zu 25 kg Gewicht ( 4 – 6 ).Der Glaszylinder wurde an seiner unteren Zuspitzung wieder aufgewärmt, die Spitzen wurden abgestoßen ( 7 ), erneut aufgewärmt und zum Kanzelsteiger gebracht. Er weitete das Loch mit einer Auftreiberschere , stieg mit der Walze auf eine Kanzel und hielt nun die Pfeife senkrecht nach unten. Der Zylinder wurde bis zur Hälfte aufgeschlitzt und die Pfeife abgeschlagen. Der ‚Pontiträger‘ befestigte mittels eines glühenden Glasknopfes (Pontil) ein Eisen am Zylinder und trug ihn in den Streckofen. Mit einer Schere wurde das Glas nun ganz aufgeschnitten. Der ‚Strecker‘ und ‚Kanzelsteiger‘ drückten den Zylinder auf den Strecktisch mit ein Eisen auseinander, bügelten ihn mit den Bügel- oder Polierholz zu einer ebenen Scheibe, die zuletzt in den Kühlofen kam ( 8 – 9 ).
In kleineren Hütten oder solche wo nicht ständig Fensterglas bzw. nur kleine Scheiben hergestellt wurden, sind im Einmannbetrieb von den ‚Scheibenmacher‘, ‚Strecker‘ kleine Scheiben hergestellt worden.
Das Zylinderblasverfahren verdrängte das Mondglasverfahren immer mehr. Noch Ende des 19. Jahrhunderts wurden nach der Zylinderblastechnik fast alle Scheiben hergestellt.

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4. Glashütten im Landkreis Parchim

Im Landkreis Parchim existierten im laufe der Jahre viele Glashütten. Diese sind in der Tabelle 1 aufgelistet und in der Karte eingetragen, wobei die Nummer in der Tabelle der in der Karte entspricht. Es soll nicht weiter auf die einzelnen Glashütten eingegangen werden, sondern nur auf einzelne Probleme bei der Behandlung der Glashütten erwähnt werden. Die Quellenlage zu den einzelnen Glashütten ist sehr unterschiedlich und widersprechen sich öfter oder es sind in der einzelnen Literatur nicht alle angeführt. Die Ursache ist unter anderem, dass die einzelne Autoren unterschiedliche Quellen benutzten. Für den Betrieb der Glashütte war ein Konsens des Herzogs erforderlich. Es wurden aber auch Glashütten ohne Konsens betrieben oder produzierten über die genehmigte Zeit. In den Quellen ist die genaue Lage der Glashütten in der Regel nicht angeben. Durch Flurnamen, wie z.B. Hüttenberg, Glasmoor und andere ist die Stelle zu lokalisieren. Die Lage der Glashütten lässt sich heute noch meistens im Gelände an Hand von Schmelzresten oder Glasbruch nachweisen. Umgekehrt wiederum ist durch Flurnamen und durch Funde eine Glashütte belegt aber taucht in den Quellen nicht auf.

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Literatur

Tabelle der Glashütten

Karte der Glashütten


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