1. Einführung 1. Einführung
2. Personal
3. Technischer Ablauf
3.1. Vorbereitende Arbeiten zur Errichtung der Hütte
3.2. Glasherstellung
Hohlglas (Behälterglas)
Tafelglas, allgemein (Flachglas)
Zylinderblasverfahren (Fensterscheiben)
Glashütten im LK Parchim
Schon die alten Ägypter (um 1350 v.Cr.) beherrschten die Glasherstellung, was durch Ausgrabungen belegt ist. Bei den Römern und auch im Mittelalter wurde Glas hergestellt. Erst der Benediktinermönch Theophilus beschreibt im ausgehenden 11. Jahrhundert den Bau eines Hafenofens, in dem Häfen aus Ton als "Kochtöpfe" für das Glas dienen. Das Verfahren hat sich bis zum Anfang des 19. JH nicht wesentlich geändert. Für die Feuerung und der Pottaschegewinnung waren große Holzmengen nötig. War das Holz verbraucht zog die Hütte zum nächsten Ort. In einigen Gegenden wurde das Befeuern der Glasöfen mit Holz schon im 17. JH verboten (England 1615, Böhmen 1650). Es wurden schon im 14. JH Klagen laut über die Waldverwüstung durch die Glashütten Die Blüte der Glashütten in Mecklenburg lag zwischen 1650 und 1750. In Mecklenburg waren die Bedingungen für das Anlegen von Glashütten nach den dreißigjährigen Krieg günstig. Es gab noch genügend Wald und durch den Rückgang der Bevölkerung als Folge des Krieg überwaldeten ehemals landwirtschaftlich genutzte Flächen.
Die Glashütten lagen als eigenständige Siedlung geschlossen für sich außerhalb der Dorfsiedlung oder Güter. Einmal wegen der Feuergefahr, dann auch wegen der Nähe der für die Befeuerung der Glasöfen als Brennholz nutzbaren Waldungen. Holz wurde beim Glasschmelzen in großer Menge benötigt, nicht nur, um die Hafenöfen zu feuern, sondern vor allem, um aus der Holzasche die Pottasche auszulaugen, die als Flussmittel die Schmelztemperatur des Sandes herabsetzt. Je nach Art und Zustand waren ein bis drei Festmeter Holz notwendig, um 1 kg Glas zu erzeugen: davon brauchte man 3 - 5% für das Heizen des Ofens und den Rest für die Pottaschegewinnung. Der Niedergang der Glashütten war unter anderen eine Folge des an den Waldungen betriebenen Raubbaues. Die ritterschaftlichen und auch die herzogliche Verwaltung nahmen den aus dem Holzverkauf erzielten Gewinn gern für sich in Anspruch, interessierten sich aber nur selten für die Wiederaufforstung der Kahlschläge. Ein anderer Effekt aber war das wieder landwirtschaftliche Fläche zur Verfügung stand. Teilweise entstand aus den Glashütten Meiereien oder wurden als Büdnerstellen aufgesiedelt.
Die Entwicklung der Glasschmelzöfen schritt immer weiter voran, und es wurden Wege gesucht andere Brennstoffe (Torf, Kohle) einzusetzen und die Pottasche zu ersetzen. Diese Entwicklung war in Mecklenburg durch die fehlenden Rohstoffe nicht möglich, so das die letzte Glashütte mit Torffeuerung 1901 bei Alt Schwerin geschlossen wurde.
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Bei den Hüttenpersonal war eine Spezialisierung für die einzelnen Tätigkeiten notwendig, wobei sie bei kleineren Glashütten nicht nur für eine Tätigkeit zuständig, sondern es wurden auch von einer Person mehrere Tätigkeiten zugleich ausgeführt. Die "Fachleute" sind für einen längere Zeit eingestellt und der Kontrakt wurde verlängert oder sie zogen zur nächsten Hütte. Anderes Personal war nur zeitweilig je nach Bedarf auf der Hütte beschäftigt. Dies waren meist die Ansässigen, welche für Hilfstätigkeiten angeheuert wurden. Die genaue Tätigkeit wird im technischen Ablauf beschrieben
Glashüttenmeister / Glasemeister
Besitzer der Hütte, besorgte die Finanzierung und den Absatz
Viezemeister
Er war für den technischen Betrieb und für das Personal zuständig
Fachleute mit langjähriger Berufserfahrung bzw. entsprechender Ausbildung
Schürer Sie sind für die Befeuerung des Schmelzofens zuständig und haben einen gleichmäßigen Betrieb zu sichern.
Glasmacher, Gemenger Sie überwachten die Vorbereitung und Aufbereitung der Glasrohmasse und die Rezeptur, wenn dies nicht der Vizemeister besorgte. Sie waren für die Bereitstellung der gefüllte Häfen mit Glasrohmasse zuständig.
Glasschmelzer, Glaswerker, Werker Sie sind die eigentliche Schmelzer und Beaufsichtigten die Häfen im Ofen
Glasaufbläser, Aufbläser, Drink-Glasmacher, Hohlgläser, Flaschenmacher, Wirker Sie sind die Leute, welche die Glasschmelze durch Blasen mit der Glasmacherpfeife die verschiedenen Glaswaren herstellten.
Strecker Sie stellten sogenanntes Flachglas (Fensterglas) her.
Hilfspersonal
Holzhauer,Holzfahrer Sie fällten das Holz, bereiteten es bedarfsgerecht vor und sicherten den Transport zur Glashütte.
Aschenbrenner, Aschefahrer Die Aschebrenner verbrannten Holz was aus dem Kahlschlag anfiel und nicht für die Ofenfeuerung geeignet war und die Aschefahrer brachten die Asche zur Hütte und sammelten auch Asche aus den umliegenden Orten für die Hütte.
Materialstampfer, Pfleger, Einträger Als Hilfsarbeiter und Handlanger für die "Fachleute" tätig. Man kann auch ein Teil von ihnen als "Lehrlinge" bezeichnen, da sie an die Arbeit der "Fachleute" heran geführt wurden.
Kistenmacher Sie stellten die Transportkisten her.
Sonstige Hilfskräfte Tagelöhner, Knechte, Hirten, Mägde, Schulmeister u.a. wurden auf der Glashütte beschäftigt, um die Landwirtschaft zur Eigenversorgung des Hüttenpersonals, den Haushalt des Glashüttenmeisters (wenn er auf der Hütte wohnte) und Vizemeisters zu betreuen und für sonstige Arbeiten.
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3.1. 3.1. vorbereitende Arbeiten
Die Glashütten wurden abseits
der Siedlungen im Wald errichtet. Dies bedeutete, daß erst alle
baulichen Anlagen für den Hüttenbetrieb erstellt werden
mußten. Es waren auf den Hütten 50 und mehr Leute beschäftigt,
wobei auch Hilfskräfte aus der Umgebung zugehörten, die nicht
ständig auf der Hütte wohnten.
Da die Glashütten nur für ein
begrenzten Zeitraum betrieben wurden, waren die meisten Gebäude
nicht sehr massiv. Produktions- und Wirtschaftsgebäude standen
dabei im Vordergrund.
Das Hüttengebäude, dort stand
der Glasschmelzofen mit angeschlossenen Kühlofen und waren auch
die Arbeitsplätze der Glasmacher.
Diverse Lagerschuppen und
Nebengebäude für Brennmaterial, den Kistenmacher, zur
Aufbereitung der Rohstoffe.
Die Wohnung des Hüttenmeisters
und des Vizemeisters waren etwas besser gebaute Häuser.
Die Unterkünfte der Arbeiter
waren dürftiger und bildeten ähnlich wie die Gutskaten eine
Häuserzeile mit dahinter liegenden Gärten.
Des weiteren wurden Ställe und
Scheunen für die Landwirtschaft errichtet.
In der unmittelbaren Umgebung
wurde schon mit den Holzeinschlag begonnen, währen der Ofen noch
im Bau war. Die frei werdenden Flächen wurden zur
Eigenversorgung des Hüttenpersonals gleich landwirtschaftlich
genutzt.
Es war abzusichern, daß aus den
umliegenden Orten die in den Haushalten anfallende Asche
eingesammelt werden konnte.
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Das Rohmaterial wurde in
kleineren Hütten durch den ‚Vizemeister‘, sonst durch
den ‚Gemenger‘ oder ‚Glasmacher‘ gemischt. In
feuerfesten Tiegeln (Hafen) wurde es geschmolzen. Das Schmelzen
im Hafen ist prinzipiell periodisch, das heißt am Hafen wird in
bestimmten Zyklen gearbeitet. Die ersten Glasfenster für
Wohnhäuser lassen sich für die Zeit um 1180 in England
nachweisen. Im 15. Und 16. JH setzten sich die Verglasung der
Fenster, neben den Bau von Steinhäusern und der Pflasterung der
Straßen, in den europäischen Städten immer mehr durch. Der
Bedarf an Fensterscheiben überstieg den an farbigen
Kirchenfenster. Die Herstellung einer Fensterscheibe erfordert
wegen ihrer Größe mehr Ausgangsstoffe als bei der Herstellung
von Hohlgläsern. Die zu bearbeitenden Glasposten sind viel
schwerer und unhandlicher; kleine Materialfehler stören bei
Glasscheiben mehr als bei Hohlgläsern des täglichen Bedarfs. Zylinderblastechnik (auch
Walzverfahren); Ein geblasener Zylinder wird aufgeschnitten und
ausgerollt. Mondglastechnik; Eine geblasene
Kugel wird durch schnelles drehen zu einer Scheibe geschleudert. 4.
Glashütten im Landkreis Parchim Im Landkreis Parchim existierten
im laufe der Jahre viele Glashütten. Diese sind in der Tabelle 1
aufgelistet und in der Karte eingetragen, wobei die Nummer in der
Tabelle der in der Karte entspricht. Es soll nicht weiter auf die
einzelnen Glashütten eingegangen werden, sondern nur auf
einzelne Probleme bei der Behandlung der Glashütten erwähnt
werden. Die Quellenlage zu den einzelnen
Glashütten ist sehr unterschiedlich und widersprechen sich
öfter oder es sind in der einzelnen Literatur nicht alle
angeführt. Die Ursache ist unter anderem, dass die einzelne
Autoren unterschiedliche Quellen benutzten. Für den Betrieb der
Glashütte war ein Konsens des Herzogs erforderlich. Es wurden
aber auch Glashütten ohne Konsens betrieben oder produzierten
über die genehmigte Zeit. In den Quellen ist die genaue Lage der
Glashütten in der Regel nicht angeben. Durch Flurnamen, wie z.B.
Hüttenberg, Glasmoor und andere ist die Stelle zu lokalisieren.
Die Lage der Glashütten lässt sich heute noch meistens im
Gelände an Hand von Schmelzresten oder Glasbruch nachweisen.
Umgekehrt wiederum ist durch Flurnamen und durch Funde eine
Glashütte belegt aber taucht in den Quellen nicht auf.
Zuerst wurde der Ofen mit den
leeren eingestellten Häfen auf etwa Schmelztemperatur ( bei der
ersten Inbetriebnahme) aufgeheizt. Für die Feuerung des Ofens
war der ‚Schürer‘ verantwortlich und hat auch für die
Einhaltung der Temperaturen in den einzelnen Phasen zu sorgen.
Die erste Einlage wurde
eingebracht und aufgeschmolzen bis die Gemengeportion "aus
dem Sande" ist, d.h. es dürfen beim ziehen einer Probe
keine Gemengeanteile mehr sichtbar sein.
Es wird in der gleichen Weise
weitergearbeitet bis der Hafen vollgeschmolzen ist.
Während der Schmelzdauer von
etwa 18 Stunden wurde es mehrfach ‚abgefeimt‘, das
heißt von unlöslichen auf der Oberfläche schwimmenden Stoffen,
der ‚Glasgalle‘ befreit.
Ergibt die Fadenprobe , daß die
Schmelze völlig klar ist, wird die Temperatur abgesenkt und dann
auf Verarbeitungstemperatur konstant gehalten. Dieses waren die
Aufgaben des ‚Glasmachers‘ oder ‚Werkers‘.
Nach dem "Abstehen",
wenn sich nach einiger Zeit ein "die Lösung von Gasen und
die Bewegung der Schmelze ein Gleichgewicht" eingestellt
hat, ist das Glas schließlich verarbeitungsreif, es ist
"fertig". War die Glasschmelze zur Weiterverarbeitung
fertig, begann eine 10 – 12stündige Arbeitsperiode, das
‚Ausarbeiten‘, um die verschiedenen Produkte zu
fertigen.
In kleinen Glashütten stand nur
ein Ofen während in großen bis drei Öfen standen, wobei in
einen aufgeschmolzen, im zweiten ausgearbeitet wurde und der
dritte vorbereitet wurde, da die Öfen nur eine Betriebszeit von
etwa eines halben Jahres hatten.
Die Glashütten waren nicht
immer über den ganzen genannten Zeitraum in Betrieb.
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Die dazu notwendigen
Spezialkenntnisse und Fertigkeiten führten zu einer stärkeren
Arbeitsteilung. Die Herstellung von Tafelglas oder Flachglas
erfolgt nach verschiedenen Techniken:
Gußtechnik; Das flüssige Glas
wird auf einer nassen Holzplatte oder Metallplatte aufgegossen
und mit einen Werkzeug zu einer Scheibe ausgezogen
Der als ‚Anfänger‘
bezeichnete Glasmacher holte mit den Kolben der Glasmacherpfeife
in mehreren Arbeitsgängen flüssige Glasmasse aus den Hafen.
Dann mußte er, um eine gleichmäßige Form zu erzielen, das Glas
auf einer eisernen Platte drehen. Durch mehrfaches Blasen wurde
allmählich die Vorform, der Kölbel oder Külbel, gebildet ( 1
– 3 ). Der ‚Vorbläser‘ oder
‚Aufbläser‘ stellte eine halb kolbenartige Form her,
wobei er das Glas immer wieder in den heißen Ofen einführte.
Anschließend verlängert ein ‚Schwenker‘,
‚Auftreiber‘ oder ‚Wirker‘ die Glasblase
durch Blasen, Drehen und Schwenken in der Schwenkgrube. Es
entstand unter Einsatz großer Körperkräfte ein Zylinder von
bis zu 25 kg Gewicht ( 4 – 6 ).Der Glaszylinder wurde an
seiner unteren Zuspitzung wieder aufgewärmt, die Spitzen wurden
abgestoßen ( 7 ), erneut aufgewärmt und zum Kanzelsteiger
gebracht. Er weitete das Loch mit einer Auftreiberschere , stieg
mit der Walze auf eine Kanzel und hielt nun die Pfeife senkrecht
nach unten. Der Zylinder wurde bis zur Hälfte aufgeschlitzt und
die Pfeife abgeschlagen. Der ‚Pontiträger‘
befestigte mittels eines glühenden Glasknopfes (Pontil) ein
Eisen am Zylinder und trug ihn in den Streckofen. Mit einer
Schere wurde das Glas nun ganz aufgeschnitten. Der
‚Strecker‘ und ‚Kanzelsteiger‘ drückten den
Zylinder auf den Strecktisch mit ein Eisen auseinander, bügelten
ihn mit den Bügel- oder Polierholz zu einer ebenen Scheibe, die
zuletzt in den Kühlofen kam ( 8 – 9 ).
In kleineren Hütten oder solche
wo nicht ständig Fensterglas bzw. nur kleine Scheiben
hergestellt wurden, sind im Einmannbetrieb von den
‚Scheibenmacher‘, ‚Strecker‘ kleine Scheiben
hergestellt worden.
Das Zylinderblasverfahren
verdrängte das Mondglasverfahren immer mehr. Noch Ende des 19.
Jahrhunderts wurden nach der Zylinderblastechnik fast alle
Scheiben hergestellt. zurück zum Inhaltsvezeichnis
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